投稿日 : 2026年9月2日 / 最終更新 : 2026年9月9日
文責 : 釜野信彦
## FB抵抗の役割 DC/DCコンバータやLDOの出力電圧外部設定(FB)タイプは、FB端子に接続した分圧抵抗(RFB1・RFB2)によってVOUTを設定します。 $$V_{OUT} = V_{REF} \times \frac{R_{FB1} + R_{FB2}}{R_{FB2}}$$ FB抵抗値の選定は、消費電流とノイズ耐性のトレードオフとなります。ここでは、FB抵抗値を低くした場合・高くした場合のメリット・デメリットについて解説します。 ## 設計の基本スタンス FB抵抗値の選定において、最も重要なのは **「ICのデータシートで指定されている推奨抵抗値(リファレンスボードの実装値)を基準にする」** ことです。メーカーはICの内部回路や位相補償特性を考慮して、最適な値を選定しているためです。 その上で、アプリケーションの要求に合わせて抵抗値を調整します。 ## FB抵抗値が高い場合 * **メリット:消費電流が小さく軽負荷効率が高い** FB抵抗値が高いとFB抵抗に流れる電流が小さくなるため、消費電流が抑えられます。 軽負荷時の効率改善が目的でFB抵抗を高く設定するケースがあります。 * **デメリット:ノイズ耐性の低下** FB抵抗値が高いとFBノードのインピーダンスが高くなり、スイッチングノイズや外部からの外乱ノイズによりFBラインが影響を受けやすくなります。 FBラインにノイズが入ると、制御回路が誤動作してVOUT変動やICが誤動作する原因になります。実際にイミュニティ試験においても、FB抵抗が高いとイミュニティ耐性が弱くなります。 * **デメリット:基板の寄生容量の影響** FB抵抗を高くすると、位相補償用コンデンサCFBの値が小さくなります。 CFBが数pF〜数十pFになるとFB端子の寄生容量の影響が無視できなくなり、**意図しない位相変化が生じて出力安定性が低下する**可能性があります。
## FB抵抗値が低い場合 * **メリット:ノイズ耐性が高い・イミュニティ試験に強い** FB抵抗値が低いとFBノードのインピーダンスが低くなり、スイッチングノイズや外部ノイズの影響を受けにくくなります。 ノイズ環境が厳しい産業機器や車載用途では、あえて抵抗値を低めに設定してノイズ耐性を高めるアプローチが有効です。 * **デメリット:消費電流が増加・軽負荷効率が低下** FB抵抗値が低いとFB抵抗に流れる電流が増加し、消費電流が増大します。軽負荷時の効率が低下するため注意が必要です。 $$I_{FB} = \frac{V_{OUT}}{R_{FB1} + R_{FB2}}$$ * **デメリット:CFBが大容量になりゼロ点精度が低下** FB抵抗値が低くなると位相補償用コンデンサCFBの容量が大きくなります。 数100pF程度であれば高精度なCOG/C0G特性のMLCCが使えますが、nF〜10nFオーダーになると高誘電率タイプ(X5R・X7R等)のMLCCしか選択肢がなくなります。高誘電率タイプは容量精度・温度特性が劣るため、**位相補償のゼロ点がずれやすくなり安定性に影響する**場合があります。 ## FB抵抗値のメリット・デメリット一覧 | | FB抵抗値 低い | FB抵抗値 高い | |---|---|---| | **消費電流** | 増加(軽負荷効率低下) | 小さい(軽負荷時効率高い) | | **外乱ノイズ耐性** | 高い(FBノードが低インピーダンス) | 低い(FBノードが高インピーダンス) | | **イミュニティ試験耐性** | 強い | 弱くなりやすい | | **スイッチングノイズの影響** | 受けにくい | 受けやすい | | **CFBの容量** | 大きい(高誘電率タイプが必要になる場合あり) | 小さい(基板寄生容量の影響を受けやすい) | ## VOUT内部固定品との違い VOUT内部固定タイプは、FB抵抗がIC内部に収まっています。 そのため外部からのノイズの影響を受けにくく、**一般的にFB外部設定品よりノイズ耐性が高い**傾向があります。またIC内部のFB抵抗を、FBタイプと比べて抵抗値を大幅に高くすることが可能です。 ## まとめ - FB抵抗値が高いと消費電流が小さく軽負荷効率が高いが、ノイズ耐性が低下する - FB抵抗値が低いとノイズ耐性が高く、イミュニティ試験に強いが消費電流が増加する - FB抵抗が高くなるとCFBが小さくなり基板の寄生容量の影響を受けやすくなる - FB抵抗が低くなるとCFBが大容量になり高誘電率タイプが必要になる場合がある - VOUT内部固定品はFB抵抗が内蔵されるためノイズ耐性が高く低消費化も容易
文責 : 釜野信彦

トレックス・セミコンダクター 2005年入社。
DC/DC等の電源IC開発に6年携わった後、オフラインLEDドライバの技術サポートを3年従事。その後、トレックスの電源IC顧客向け技術サポートを担当。
開発で培った知見と、長年の顧客サポートで蓄積した電源関連やトラブル事例対策の豊富なノウハウを基に、トレックス製品の技術サポートや製品提案に従事しています。
顧客サポートの一環として、設計支援ツールの開発も手掛け、お客様の設計プロセスを強力に後押しします。